Fehlercode P0016

P0016 – Desynchronisation der Kurbelwellen- und Nockenwellenposition, Bank 1, Sensor A.

Was bedeutet Code P0016?

Dieser Diagnose-Fehlercode (DTC) ist ein generischer Übertragungscode. Dies bedeutet, dass es für alle mit OBD-II ausgestatteten Fahrzeuge gilt, einschließlich, aber nicht beschränkt auf Ford, Dodge, Toyota, VW, Honda, Chevrolet, Hyundai, Audi, Acura usw.

Der Nockenwellenpositionssensor (CPS) dient zur Bestimmung der Position der Nockenwelle. Es übermittelt diese Informationen an das Motorsteuergerät (ECU). Das Steuergerät verwendet diese Informationen dann zur Steuerung der Einspritzdüsen und in einigen Fällen zur Bestimmung des Zündzeitpunkts.

Der Kurbelwellenpositionssensor (CPS) übermittelt die Kurbelwellenposition und die Motordrehzahl an das Steuergerät oder das Zündmodul. Zusätzlich zum Steuergerät werden diese Informationen zur Steuerung des Zündzeitpunkts und in einigen Fällen auch zur Steuerung der Kraftstoffeinspritzung verwendet.

DPKV und DPRV arbeiten zusammen, um den Zündzeitpunkt und die Kraftstoffzufuhr zu steuern. Beide Sensoren nutzen den Hall-Effekt und einen Permanentmagneten.

• Permanentmagnet – erzeugt ein Wechselspannungssignal, das proportional zur Motordrehzahl ist.
  
• Hall-Effekt – Verwendet eine Referenzspannung vom Steuergerät, um ein Gleichspannungssignal zu erzeugen.
  Im Inneren des Motors werden Kurbelwelle und Nockenwelle durch den Zahnriemen oder die Steuerkette zusammengehalten und so synchron gehalten. Die Position von Kurbelwelle und Nockenwelle muss genau abgestimmt sein. Wenn das Steuergerät erkennt, dass die Signale von Kurbelwelle und Nockenwelle zeitlich um eine bestimmte Gradzahl voneinander abweichen, wird der Fehlercode P0016 gesetzt.

Wo befindet sich der P0016-Sensor?

In den meisten Fällen befinden sich die Nockenwellenpositionssensoren im Ventildeckel in unmittelbarer Nähe der Nockenwelle.

Der Kurbelwellenpositionssensor befindet sich an der Kurbelwellenriemenscheibe (auch Harmonic Balancer genannt), dem Schwungrad/der Flexplatte oder bei einigen Motoren an der Kraftstoffpumpe.

Symptome des Codes P0016

Zu den Symptomen von P0016 können gehören:

• Die Kontrollleuchte „Motor prüfen“ leuchtet auf – Motor prüfen, MIL.
• Der Motor kann laufen, allerdings mit reduzierter Leistung.
• Der Motor kann zwar durchdrehen, startet aber nicht.
• Schwierigkeiten beim Starten des Motors.

Häufige Fehlerursachen P0016

Folgendes kann den P0016-Code verursachen:

• Dehnung der Steuerkette oder Überspringen des Zahnriemens aufgrund von Verschleiß.
• Fehlausrichtung von Zahnriemen/Kette.
• Der Zahnkranz (Ring) an der Kurbelwelle hat sich verschoben/gebrochen.
• Der Zahnkranz (Ring) an der Nockenwelle hat sich verschoben/gebrochen.
• Der Nockenwellensensor ist defekt.
• Der Kurbelwellensensor ist defekt.
• Beschädigung der Verkabelung zum DPKV oder DPRV.
• Beschädigung des Zahnriemens/Kettenspanners.
• Das Problem liegt beim System der variablen Ventilsteuerung (VVT).

Wie ernst ist der Code P0016?

Code P0016 sollte als schwerwiegend angesehen werden, da das Fahrzeug vollständig bewegungsunfähig werden kann, wenn die Synchronisierung zwischen den Positionssensoren der Kurbelwelle und der Nockenwelle vollständig verloren geht.

Darüber hinaus kann es je nach Art des Problems bei einigen Motortypen (Interferenzmotoren mit Zahnriemen) zu schweren, sogar tödlichen Schäden kommen, wenn der Zahnriemen reißt oder durchrutscht.

Ist es sicher, ein Auto mit dem Code P0016 zu fahren?

Idealerweise sollte ein Fahrzeug mit diesem Code nicht gefahren werden, bis der Fehler gefunden und behoben wurde, insbesondere bei hoher Geschwindigkeit, da der Motor jederzeit abgewürgt werden kann.

Wie schwierig ist es, einen P0016-Code aufzulösen?

In den meisten Fällen sollte die Korrektur dieses Codes für den durchschnittlichen Laien-Automechaniker nicht schwierig sein. Das Diagnoseverfahren umfasst im Wesentlichen das Testen der Schaltkreise, um sicherzustellen, dass die Widerstände und Referenzspannungen den Angaben des Herstellers entsprechen.

In einigen Fällen, beispielsweise wenn der Fehler weiterhin besteht, die Sensorsteuerkreise jedoch in Ordnung sind, kann es jedoch erforderlich sein, die Funktion einzelner Sensoren mithilfe eines Oszilloskops zu überprüfen .

Bitte beachten Sie jedoch, dass solche Tests nur mit entsprechenden Referenzdaten in Form von Wellenformen durchgeführt werden können. Wenn kein Oszilloskop und entsprechende Referenzdaten verfügbar sind, ist es am besten, das Fahrzeug zur professionellen Diagnose und Reparatur einzusenden.

Häufige Fehler bei der Behebung des Fehlers P0016

In vielen Fällen werden die Sensoren sofort ausgetauscht, wenn das eigentliche Problem beschädigte, verbrannte, gebrochene oder oxidierte Kabel oder Anschlüsse ist.

Beachten Sie außerdem, dass Reparaturen von schlechter Qualität beim Austausch des Zahnriemens oder der Kette dazu führen können, dass dieser Fehler auftritt, wenn die Steuermarkierungen an der Kurbelwelle und der Nockenwelle nicht richtig ausgerichtet sind.

Daher sollten Sie vor dem Austausch von Teilen immer die Steuerzeiten sowohl der Kurbelwelle als auch der Nockenwellen überprüfen, insbesondere wenn diese mit variabler Ventilsteuerung ausgestattet sind, da auch ein niedriger Ölstand, unzureichender Öldruck oder fehlerhafte VVT/VCT-Magnetventile diesen Code verursachen können tragen zu seinem Erscheinungsbild bei.

Fehlerbehebung P0016

Visuelle Prüfung von Sensoren und Anschlüssen

Viele Probleme lassen sich leicht im Kabelbaum und an den Anschlüssen finden. Beginnen Sie Ihre Diagnose mit einer Sichtprüfung der Sensoren und ihrer Anschlüsse.

Sensorausgang prüfen

Der Testablauf unterscheidet sich geringfügig, je nachdem, welcher Sensortyp in Ihrem Fahrzeug verbaut ist.

• Sensor mit Permanentmagnet. Dieser Sensor kann mit einem Multimeter getestet werden . Ziehen Sie den Stecker ab und schließen Sie das Gerät im Widerstandsmessmodus an die Sensorklemmen an. Überprüfen Sie die Herstellerangaben zum Sensorwiderstandswert. Wenn das Gerät Unendlich anzeigt, liegt natürlich ein Defekt im Sensor vor und dieser sollte ausgetauscht werden.
  
  Lassen Sie als Nächstes den Motor an und schauen Sie auf das Multimeter – die Messwerte sollten schwanken. Dies ist auch im Wechselspannungsmessmodus möglich. Wenn sich die Messwerte nicht ändern, ist der Sensor defekt und muss ausgetauscht werden.
• Hall-Effekt-Sensor . Bestimmen Sie anhand der Informationen aus dem Reparaturhandbuch Ihres Fahrzeugs, welcher Anschluss am Sensorstecker das Signalrückleitungskabel ist. Schalten Sie das Multimeter in den Gleichspannungsmessmodus. Verbinden Sie das rote Kabel des Geräts mit der entsprechenden Klemme auf der Rückseite des Steckers. Das schwarze Kabel des Multimeters geht an den Minuspol der Batterie. Nach dem Anlassen des Motors werden Sie feststellen, dass die Spannungsanzeige auf dem Messgerät schwankt.
  Bitte beachten Sie, dass auch ein beschädigter oder falsch ausgerichteter Zahnkranz die ordnungsgemäße Funktion des Sensors beeinträchtigt. Entfernen Sie im Zweifelsfall die Kurbelwellenriemenscheibe und das Schwungrad und überprüfen Sie die Ringe.

Sensorkreise prüfen

Wenn die Kurbelwellen- und Nockenwellenpositionssensoren in Ordnung sind, der P0016-Code jedoch weiterhin angezeigt wird, müssen Sie die Sensorschaltkreise überprüfen.

• Permanentmagnetsensor. Dieser Sensor erzeugt seine eigene Spannung, sodass nur zwei Drähte zu ihm führen – Masse und Rücksignal. Schauen Sie sich zunächst den Schaltplan Ihres Fahrzeugs an, um festzustellen, welcher Pin am Stecker Signal und welcher Masse ist.Verbinden Sie dann das rote Kabel des Multimeters mit dem Pluspol der Batterie und das schwarze Kabel mit der Erdungsklemme. Sie sollten einen Messwert von etwa 12 Volt sehen, was auf eine gute Erdung hinweist. Ist dies nicht der Fall, müssen Sie den gesamten Erdungskreis testen, um die Ursache des Stromkreisfehlers zu ermitteln.Überprüfen Sie anschließend den Stromkreis zum Steuergerät. Dies kann erreicht werden, indem ein Testkabel an den Rücksignalkontakt am Sensorstecker und das andere an den Signalkontakt am Steuergerät angeschlossen wird. Stellen Sie das Multimeter auf den Widerstandsmodus (Ohm) ein. Auf dem Bildschirm sollte ein Wert erscheinen. Wenn das Multimeter stattdessen „OL“ oder „1“ anzeigt, liegt ein offener Stromkreis vor und Sie müssen den gesamten Schaltplan nachvollziehen.
• Hall-Effekt-Sensor. Dieser Sensor verfügt über drei Drähte – Signal, Referenzspannung und Masse. Sehen Sie sich den Schaltplan Ihres Fahrzeugs an, um festzustellen, welcher Pin am Stecker welche Funktion hat.Verbinden Sie dann das rote Kabel des Multimeters mit dem Pluspol der Batterie und das schwarze Kabel mit der Erdungsklemme. Sie sollten einen Messwert von etwa 12 Volt sehen, was auf eine gute Erdung hinweist.Überprüfen Sie dann, ob am Sensor 5 Volt anliegen. Verbinden Sie dazu das rote Kabel des Multimeters mit dem Referenzspannungsanschluss und das andere mit Masse. Sie sollten einen Messwert von etwa 5 Volt sehen, was auf eine gute Spannungsreferenz hinweist.

  Überprüfen Sie abschließend, ob eine Kommunikation mit dem Steuergerät besteht. Dies kann durch Berühren eines Messdrahtes mit dem Rücksignalkontakt am Sensorstecker und mit dem anderen mit dem Signalkontakt am Steuergerät erfolgen. Stellen Sie das Multimeter auf Widerstandsmessung ein – auf dem Bildschirm sollte ein Wert erscheinen. Wenn das Gerät stattdessen „OL“ oder „1“ anzeigt, liegt ein offener Stromkreis vor und Sie müssen die Anschlüsse gemäß dem Diagramm überprüfen.

Überprüfen Sie das Timing des Sensors

Der DPKV/DPRV-Synchronisierungsstatus (Ja/Nein) wird in vielen Scannern angezeigt, aber leider ist dieser Parameter nicht immer vertrauenswürdig. Die Kurbelwellen- und Nockenwellensensoren sowie deren Steuerzeiten lassen sich am besten mit einem Oszilloskop überprüfen.

Immer mehr Hersteller bieten in ihren Reparaturhandbüchern Beispielwellenformen an, die vor dem Test überprüft werden sollten.

Die Zeitabhängigkeit (Synchronisation) zweier Sensoren wird verfälscht, wenn der Riemen gesprungen ist, sich die Steuerkette gelöst hat oder der Phasenregler defekt ist. All dies kann zu einer Änderung der Wellenform führen.

Wenn die Wellenform verzerrt ist, müssen Sie herausfinden, warum. In den meisten Fällen ist hierfür eine Demontage des Motors erforderlich. Einer der ersten Schritte besteht darin, die Steuergehäuseabdeckung zu entfernen und zu prüfen, ob die Steuermarkierungen übereinstimmen. Sowohl Zahnriemen als auch Steuerketten können sich mit der Zeit dehnen und/oder einen beschädigten Spanner aufweisen.

Teile mit variabler Ventilsteuerung (VVT) können auch Probleme mit der Kurbelwellen- und Nockenwellensteuerung verursachen. Da diese Systeme oft vom Öldruck abhängig sind, ist die Kontrolle des Ölstands ein guter Anfang. Ein verstopftes oder ausgefallenes OCV-Ölregelventil kann ebenfalls VVT-Probleme verursachen.

VVT-Ventile können mit einem Multimeter auf Öffnung und Widerstand überprüft werden. Der Ventilkreis sollte außerdem auf ordnungsgemäße Stromversorgung und Erdung überprüft werden. Alternativ kann das Ventil entfernt und an eine Batterie angeschlossen werden, um seine Funktion zu testen. Viele Scanner bieten auch eine bidirektionale Magnetventilprüfung per Knopfdruck an.

Codes im Zusammenhang mit P0016

• P0010 – Schaltkreis des Nockenwellenpositionssensors „A“, Bank 1.
• P0011 – Zeitfehler der Einlassnockenwellenposition „A“, Bank 1.
• P0012 – Nockenwellenposition „A“, Verzögerungszeit überschritten, Bank 1.
• P0013 – Schaltkreis des Nockenwellenpositionssensors „B“, Bank 1.
• P0014 – Nockenwellenpositions-Zeitfehler „B“, Bank 1. Siehe Fehlercode P0011.
• P0015 – Zeitsteuerung der Nockenwellenposition B, Bank 1. Siehe DTC P0012.
• P0017 – Desynchronisation der Kurbelwellen- und Nockenwellenposition, Bank 1, Sensor B.
• P0018 – Desynchronisation der Kurbelwellen- und Nockenwellenposition, Bank 2, Sensor A.
• P0019 – Desynchronisation der Kurbelwellen- und Nockenwellenposition, Bank 2, Sensor B.
• P0020 – Schaltkreis des Nockenwellenpositionssensors „A“, Bank 2.
• P0021 – Timing-Fehler „A“ der Einlassnockenwellenposition, Bank 2.
• P0022 – Nockenwellenposition „A“, Verzögerungszeit überschritten, Bank 2.
• P0023 – Schaltkreis des Nockenwellenpositionssensors „B“, Bank 2.
• P0024 – Nockenwellenpositions-Zeitfehler „B“, Bank 2.
• P0025 – Nockenwellenposition „B“, Verzögerungszeit überschritten, Bank 2.

Für die Reparatur benötigtes Werkzeug

• Multimeter.
• OBD2- Scanner und Adapter.
• Oszillograph.
• Elektrischer Kontaktreiniger.
• Auto-Ladegerät.